各种型号磨机的功率配置是按预计达到台时产量，选择磨机的筒体直径后

球磨机是建材、冶金、矿山、电力、化工等行业的细粉磨作业的一个重要设备，建国初期，引进了国外专家的技术，经过国内专家及工程人员的消化吸收，并逐步改进后，应用在各行业中，至20世纪90年代，球磨机技术经过了多次的革新改进，但是其主要结构和性能没有多大变化，90年代初，随着的发展和国内部分工程技术人员的积极努力下，老式磨机向着专业化，合理化，高细型，高产型，节能型等综合技术相结合方面发展。将这些*技术都溶为一体之后的磨机，我们可以称他为现代磨机。新文重工在多年设计研究的基础上，就现代磨机的几个技术特征，谈谈一些观点和看法，供参考。
1.老式磨机的功率配置
   磨机的功率配置是按预计达到台时产量，选择磨机的筒体直径后，计算出所需的研磨体装载量，根据充填率来确定出筒体的长度，通过计算得出所需功率，实用功率与电动机的功率的大小等级是不相匹配，因此，根据实用功率，选择略大些的电机，再按照电机功率反算出研磨体装载量和筒体长度，如老式磨机有一部份规格的磨机筒体长度不是整数，原因就在这里，磨机是重载带负荷起动设备，起动阶段时的耗用功率是正常生产所用功率的5倍左右，因此老式磨机普遍存在着配置功率比正常工作所需功率较大的现象。这造成了电动机不能接近满负荷工作，电机工作效率差，功率因数低的现象，造成供屯和用户双重损失。
2.采用动静*承能够解决起动电耗的降低。
   国外工程技术人员发现，起动电流过大的原因中，包括是磨机回转主轴承滑动轴承，在起动运转时，产生的阻力矩较大，占起动电流的40%，为此设计中采用了动静*承，减小了起动电流40%丰H正常的工作电流，但是又一个问题出来了，因为这种轴是靠高压泊将中空轴浮起的原理，油压需要近百公斤的油压和一定的泊量才能实现，而这种常期高压运行的液压件，及管路很难使用较长时间，后来改成了高压起动，低压运行的方案。大直径磨机目前仍在使用这种技术。这种技术有它的缺点：
（1）中空轴及主轴承的加工精度要求高、难度大。
（2）不能去掉巴氏合金轴承。
（3）磨机经过*使用，或经几次拆装之后，精度就保证不了。
（4）需要较大的液压站来支持运行。
（5）增加了一套可靠的供油装置并消起一定的电能。
（6）使用操作，维护，换件特别频繁。
3.采用滚动轴承后实现了起动电耗和正常工作电耗的同步降低。
   进入90年代以来，很多人都设想利用滚动轴承代替滑动轴承，只是担心承载能力是否够用，使用年限是否能长，国内能否生产这种大直径的轴承，使用成本能否接受，多长时间能收回投资等诸多问题。带着这些问题，凭着自己的感观知觉认为这一定能够成功，因为大直径的轴承己在其它行业中得到应用，要取得这项技术的成功，是需要认真的调研，有理论依据的设计方案，和持之以恒的决心及行动。我公司于89年开始调研，利用出差的机会走遍了全国的儿大轴承制造厂，同轴承设计方面的专家研究探讨大直径轴承的承载能力，专家讲由于磨机的中空轴较粗，因此轴承的宽度和厚度都相应的大，也是为了满足生产制造时的E艺要求，因此这种轴承的承载能力是磨机动负荷十几倍，使用年限应在15年以上，不会有问题。得到这个结论之后我们就有了信心。于是我们就开始研制开发滚动轴承磨机，一九九一年生产出*台]MQS1530节能型球磨机，使用滚动轴承，从那时开始，到现在已经进行了四次革新改进。